Torrington Swager and Vaill End Forming Machinery Inc. [ Verfahren ]

Torrington Swager & Vaill ist der einzige Verformmaschinenhersteller, der die gesamte Bandbreite an Technologien der Rohr-, Stab- und Drahtumformung anbietet.

Nach der Erfindung der Rundknetumformung und der Entwicklung von Rohrendenumformtechniken hat Torrington Swager & Vaill mit seiner neusten Anwendung, dem "Push-Pull"-Verfahren, wieder einmal die Grenzen der Präzision und Genauigkeit der Kaltumformung durchbrochen.

Diese einzigartige Kombination aus unterschiedlichem Know-How ermöglicht es uns, immer eine maßgeschneiderte Lösung für die Bedürfnisse unserer Kunden zu finden.

Im Vergleich zu den anderen Produktionsverfahren bieten die Kaltumformungsverfahren folgende bemerkenswerte Vorteile:

ZEITGEWINN Dieses Verfahren ist schneller als die spanende Bearbeitung, wiederholbar und einfach auszuführen.			HÖHERE FESTIGKEIT Das Verfahren ändert die ursprüngliche Struktur des Materials und verstärkt somit seine Dichte und Festigkeit.
WERKSTOFFGEWINN Die Umformung des gesamten Rohmaterials zum Endprodukt erfolgt ohne Spanabhebung.			BESTÄNDIGE GENAUIGKEIT Durch eine ständige Materialzufuhr und angepasste Werkzeuge werden Toleranzen von ± 2 tausendstel Millimeter und eine Prozessfähigkeit (Cpk) von 1.33 gewährleistet.
BESSERE FERTIGUNG Dadurch dass das Metall unter Druck verformt wird, poliert es sich zum Teil automatisch.			REDUZIERUNG DER ARBEITSGÄNGE Mit Hilfe eines Dorns werden die Werkstücke innen und außen in einem Arbeitsgang verformt.

Diese Vorteile kommen besonders in der Automobilindustrie zum Tragen. In ihrem ständigen Bestreben, das Gewicht der Fahrzeuge und somit den Kraftstoffverbrauch zu reduzieren, verwendet die Automobilindustrie zur Herstellung von Lenksäulen immer öfter Rohre anstelle massiver Stangen. Mit der Kaltumformung konnte sie die Produktions- und Montagekosten erheblich reduzieren.

Hier ein konkretes Beispiel:

Kein Rohmaterialverlust
Nur 2 Arbeitsgänge vom Rohmaterial bis zum Endprodukt.
Ein fertiges Werkstück alle 14 Sekunden.
Cpk-Wert von 1.33 bis 1.66
Umweltfreundliches Verfahren.